今天我们将为大家介绍另一项核心业务“全铝车身系列”。众所周知轻量化已是汽车产业三大发展趋势之一，而全铝是当下主流的轻量化材料之一，特斯拉、奥迪、陆虎等国外多家前沿厂商的主力车型中都有应用。自2007年奥杰开始布局全铝轻量化车身技术研发战略起，至今已累积了相关专利33项，开发了全铝轿车车身、客车车身以及物流车车身，其轻量化效果对比传统钢车身均可降重30%以上。从2011年第一款全铝车身正式上市销售至今，共计售出了17000多台，占据第三方市场供货第一份额，所搭载的车型使用公里数最长的一批已超60万公里，仍无任何质量问题。
是什么秘诀让我们的全铝车身既轻又可靠呢？接下来我就给大家来揭开这个谜底。
首先在原材料配比上，我们尝试了十多种配方的原材料性能试验，最终选定了在力学性能和成型性上表现最稳定的配比方案；
在型材截面的设计上，我们依据车身不同部位的受力状况，进行多元化设计，开发了几十种型材截面，以达到产品轻量化最佳效果。它们对于对正碰、侧碰的能量分散、传递以及抵抗驾驶室变形都起着至关重要的作用；
在成型工艺上，通过调整冲压成型的模具间隙、压机压力、模具回弹补偿等参数，研发出了复杂曲面零件，并应用了三维空间拉弯成型等专用设备，开发出空间形状复杂的零件，保证了成型零件的高精度，同时零件成型形状符合现代汽车流线型设计的审美要求，成型完的零件精度高，截面无损伤变形。
车身性能分析中，我们建立了独有的铝车身性能数据分析模型，对于模态、刚度、强度、灵敏性、碰撞、流体等多项性能进行分析并持续优化，使产品达到最优的性能状态。
谈完了技术层面，我们再来谈下全铝轻量化车身到底好在哪里？
轻量化是全铝车身的核心指标，特别是对于新能源车型。大家都知道当前因电池技术的瓶颈，续航里程以及电池价格仍是阻碍着纯电动汽车的市场化发展，但通过轻量化技术，可以改善纯电动车型的续航性能以及减少电池配备。以公交车为例，同等续航里程下，每减重100公斤可少配备电池1.2千瓦·时，全铝车身对比传统钢车身可降重可达到800KG，即可少配备电池9.6千瓦·时，按照当前电池每千瓦·时2300元计算，总共可节省22080元。如在配备同等电池情况下，按照40公里·时速度行驶，可提高19.2公里续航里程。此外全铝车身残值回收价值高，还具有优秀的防腐性能，在车辆生产过程中可以省去电泳防腐工艺，减少对于环境污染，对于新建新能源车企可减少基建投资风险，降低进入门槛的环保壁垒。
目前各系列全铝车身我们都已经发开了适用于不同车型的多款产品。全铝轿车车身有一代、二代两款产品；全铝客车车身有从6米到18米共计八款产品。
在本次车展上我们会展出全铝轿车车身和客车车身，对于轻量化技术感兴趣的你可千万不要错过。明天我们将会为大家介绍我们全铝防撞梁、货箱、电池框这三款轻量化产品，期待大家的持续关注。
